Quali sono le tecniche di perforazione delle macchine da taglio laser?

Attualmente, i metodi di taglio termico comunemente usati nelle applicazioni di taglio CNC sul mercato sono il taglio a fiamma e il taglio al plasma. Tuttavia, dal punto di vista della qualità del taglio e dell'effetto di taglio, le macchine per il taglio laser devono migliorare molto rispetto alle prime. Considerando che il principio del taglio laser è più complesso del taglio a fiamma e al plasma, credo che molte aziende e utenti non abbiano molta comprensione. Di seguito è riportata un'analisi completa dell'editor di Yiqiang per te:
1. Tecnologia di taglio e perforazione
Qualsiasi tecnologia di taglio termico, ad eccezione di pochi casi in cui può partire dal bordo della tavola, generalmente richiede di praticare un piccolo foro sulla tavola. In precedenza, sulle macchine per stampaggio laser composito, veniva utilizzato un punzone per perforare prima un foro, quindi veniva utilizzato un laser per iniziare a tagliare dal piccolo foro. Esistono due metodi di base per perforare le macchine da taglio laser senza dispositivi di stampaggio:
Perforazione esplosiva - Il materiale viene irradiato da un laser continuo per formare una fossa nel mezzo, quindi il materiale fuso viene rapidamente rimosso da un flusso di ossigeno coassiale con il raggio laser per formare un foro. La dimensione del foro è generalmente correlata allo spessore della piastra e il diametro medio del foro di sabbiatura è la metà dello spessore della piastra. Pertanto, per piastre più spesse, il diametro del foro di sabbiatura è maggiore e non circolare e non deve essere utilizzato su parti con requisiti di precisione di lavorazione elevati. Può essere utilizzato solo su materiali di scarto. Inoltre, a causa della stessa pressione dell'ossigeno utilizzata durante la perforazione e durante il taglio, si verificano schizzi significativi.
Perforazione a impulsi: l'utilizzo di un laser a impulsi di potenza di picco per fondere o vaporizzare una piccola quantità di materiale, aria o azoto viene comunemente utilizzato come gas ausiliario per ridurre l'espansione del foro dovuta all'ossidazione esotermica e la pressione del gas è inferiore all'ossigeno pressione durante il taglio. Ogni impulso di laser produce solo piccoli getti di particelle che penetrano gradualmente, quindi il tempo di perforazione per lastre spesse richiede pochi secondi. Una volta completata la perforazione, sostituire immediatamente il gas ausiliario con ossigeno per il taglio. In questo modo, il diametro della perforazione è più piccolo e la qualità della perforazione è migliore di quella della perforazione con sabbiatura. Il laser utilizzato per questo scopo non dovrebbe solo avere un'elevata potenza di uscita; Ancora più importante, le caratteristiche temporali e spaziali del raggio rendono difficile per i laser a CO2 a flusso trasversale generale soddisfare i requisiti del taglio laser. Inoltre, la perforazione dell'impulso richiede anche un sistema di controllo del percorso del gas fattibile per ottenere il tipo di gas, la commutazione della pressione del gas e il controllo del tempo di perforazione.
Nel caso dell'utilizzo della perforazione a impulsi, per ottenere tagli di alta qualità, la tecnologia di transizione dalla perforazione a impulsi quando il pezzo è fermo al taglio continuo a velocità costante del pezzo dovrebbe essere presa sul serio. In teoria, di solito è possibile modificare le condizioni di taglio della sezione di accelerazione, come la lunghezza focale, la posizione dell'ugello, la pressione del gas, ecc., ma in realtà è improbabile che tali condizioni vengano modificate a causa del breve tempo. Il metodo principale utilizzato nella produzione industriale è modificare la potenza media del laser, che è più pratico. Il metodo specifico consiste nel modificare l'ampiezza dell'impulso; Modificare la frequenza degli impulsi; Modificando simultaneamente l'ampiezza e la frequenza dell'impulso.
2. Analisi della deformazione di piccoli fori (di piccolo diametro e spessore della lamiera) durante il taglio e la lavorazione
Questo perché le macchine utensili (solo per macchine da taglio laser ad alta potenza) non utilizzano la perforazione esplosiva durante la lavorazione di piccoli fori, ma utilizzano invece la perforazione a impulsi (puntura morbida). Ciò fa sì che l'energia laser sia troppo concentrata in un'area molto piccola, bruciando le aree non lavorate, provocando la deformazione dei fori e compromettendo la qualità della lavorazione. A questo punto, dovremmo cambiare il metodo di perforazione a impulsi (puntura morbida) con il metodo di perforazione esplosiva (puntura ordinaria) nel programma di elaborazione per risolverlo. Per macchine da taglio laser di potenza inferiore, è vero il contrario. Durante la lavorazione di piccoli fori, è necessario utilizzare la perforazione a impulsi per ottenere una migliore finitura superficiale.